江蘇小型提升機

跑步機滾筒裝配需將滾筒（重量15kg）從加工區(qū)輸送至裝配機，傳統(tǒng)采用手推車搬運，手推車需人工推動且定位不準（誤差±3mm），單次搬運耗時12秒，日裝配量300臺。AGV提升機與滾筒裝配機配合后，通過激光導航自動識別滾筒位置，升降平臺升起（升程200mm）抓取滾筒，再按裝配機軸孔位置精細停靠，定位誤差±0.5mm，確保滾筒與軸孔快速對接。單次搬運耗時3秒，日裝配量提升至600臺，減少2名搬運工人，且滾筒裝配不良率從2.1%降至0.2%，提升跑步機運行穩(wěn)定性。與分揀機器人協(xié)同，提升機實現(xiàn)多品類自動分撥，分揀效率達3000件/小時。江蘇小型提升機

模具拋光需將模具（重量500kg）從加工區(qū)輸送至拋光機，傳統(tǒng)行車吊裝模具（定位誤差±5mm），單次吊裝耗時30秒，日拋光量20套，且模具易因吊裝晃動碰撞（碰撞率1.2%）。AGV提升機與拋光機配合后，采用多點支撐平臺（6個支撐點均勻受力），通過激光導航精細定位拋光機工作臺，升降平臺緩慢升起（升速0.2m/s），將模具平穩(wěn)放置（定位誤差±0.5mm）。單次輸送耗時8秒，碰撞率降至0.1%，日拋光量提升至45套，減少1名行車操作員，且模具拋光后可直接由AGV輸送至存儲區(qū)，實現(xiàn)“加工-拋光-存儲”全流程自動化。江蘇高速提升機模塊化提升機改造，設備換代停產(chǎn)8小時。

無菌醫(yī)療器械包裝需將器械從組裝區(qū)輸送至封口機，傳統(tǒng)人工搬運器械（需在無菌手套箱內(nèi)操作，效率低），單次搬運耗時18秒，日包裝量8000套，污染率0.4%。AGV提升機與封口機配合后，采用無菌級機身（可耐受環(huán)氧乙烷滅菌），通過磁導航沿無菌通道行駛，升降平臺通過無菌吸盤抓取器械，按封口機進料高度（500mm）精細對接。單次搬運耗時5秒，污染率降至0，日包裝量提升至18000套，無需人工進入無菌區(qū)，減少無菌耗材消耗（日均節(jié)省30套手套箱），降低生產(chǎn)成本。

預制菜微波殺菌需將預制菜從包裝區(qū)輸送至殺菌機，傳統(tǒng)人工搬運預制菜（-4℃冷藏），工人易***且搬運效率低，單次搬運耗時10秒，日殺菌量1.2萬份，預制菜解凍損耗率1.5%。AGV提升機與殺菌機配合后，具備低溫防護功能（機身保溫層厚度50mm），通過紅外導航自動對接包裝機出口，升降平臺承接預制菜后快速行駛至殺菌機（行駛速度1.2m/s），按殺菌機入口高度（800mm）精細升降。單次搬運耗時3秒，解凍損耗率降至0.2%，日殺菌量提升至3萬份，無需人工搬運，減少3名操作工人，且預制菜殺菌前后溫度波動控制在±0.5℃，保障口感。超市生鮮提升機配備保鮮系統(tǒng)，蔬果損耗率從15%降至5%，年節(jié)省60萬元。

香精香料提取需將原料（如花瓣、草藥）從粉碎區(qū)輸送至提取罐，傳統(tǒng)人工搬運原料（易產(chǎn)生粉塵污染，污染率1.5%），單次搬運耗時15秒，日提取量500kg。AGV提升機與提取罐配合后，采用密封料斗（可防止粉塵泄漏），通過磁導航沿防爆通道行駛，升降平臺按提取罐進料口高度（1000mm）精細卸料，原料輸送過程中粉塵污染率降至0.1%。單次搬運耗時4秒，日提取量提升至1200kg，減少2名操作工人，且料斗可自動清洗（每次卸料后清洗1分鐘），避免不同香料交叉污染，保障香精純度。提升機雙深位存取設計，立體庫存儲密度提升40%，能耗降低25%。陜西料斗提升機

汽車生產(chǎn)線提升機準確定位零部件，誤差小于0.5mm，裝配效率提升35%降低人工誤差。江蘇小型提升機

工業(yè)閥門檢測需將閥門（DN50-DN200型號）從組裝區(qū)輸送至檢測機，傳統(tǒng)叉車搬運閥門（易導致密封面損傷，損傷率1.8%），單次搬運耗時25秒，日檢測量60臺。AGV提升機與檢測機配合后，采用弧形夾具（適配不同直徑閥門），通過視覺導航定位檢測機接口，升降平臺按檢測機高度（1000mm）調(diào)節(jié)，將閥門密封面精細對接檢測接口（誤差±0.5mm）。單次搬運耗時8秒，密封面損傷率降至0.1%，日檢測量提升至130臺，且檢測數(shù)據(jù)可通過AGV系統(tǒng)同步上傳至質(zhì)量平臺，實現(xiàn)閥門檢測全流程追溯。江蘇小型提升機