電子元件生產(chǎn)車間中,頂升移載機與 AGV(自動導引車)的協(xié)作打破了 “固定線路轉運” 局限。AGV 負責將電路板從貼片車間輸送至檢測區(qū),抵達指定點位后,頂升移載機自動升起,通過磁吸裝置穩(wěn)固吸附電路板,再根據(jù)檢測設備的進料高度調(diào)整頂升高度,精細移載至檢測平臺。傳統(tǒng)模式下,AGV 需停靠在固定位置,工人需手動將電路板搬至檢測臺,單次轉運耗時 8 秒;搭配后,AGV 無需精細停靠(允許 ±5cm 偏差),頂升移載機可自動補償位置誤差,單次轉運耗時縮短至 2 秒,日檢測量從 5000 塊提升至 7200 塊,同時減少人工彎腰操作,降低勞動強度。助力液壓升降平臺,它微調(diào)重型構件,組裝時間從 40 分鐘縮至 10 分鐘,日組裝量翻倍。中山市頂升移栽

電子設備組裝線中,頂升移載機與滾筒緩存機的組合解決了 “零件供應斷檔” 難題。滾筒緩存機存儲待組裝的電子元件(如電路板、顯示屏),當組裝線某工位缺料時,頂升移載機通過工位傳感器接收缺料信號,迅速升起,將緩存的元件移載至對應工位,確保組裝線不中斷。傳統(tǒng)模式下,組裝線因缺料日均停機 4 次,每次處理需 15 分鐘;配合后,缺料響應時間從 30 秒縮短至 5 秒,停機次數(shù)降至 0,組裝效率從每小時 200 臺提升至 300 臺,保障組裝線連續(xù)運轉。上海頂升移栽鏈條輸送機助力重型齒輪輥道輸送機,它防滾動損傷,齒輪日加工量從 80 個升至 120 個,降低勞動強度。

汽車焊接車間中,頂升移載機與鏈式輸送機的組合解決了 “重型車身部件轉運” 難題。鏈式輸送機負責將汽車底盤從沖壓車間輸送至焊接區(qū),抵達后,頂升移載機通過多點頂升結構(4 個頂升點同步發(fā)力),平穩(wěn)托起底盤(重量約 500kg),再根據(jù)焊接機器人的作業(yè)位置調(diào)整移載距離,精細放置到底盤定位工裝。傳統(tǒng)模式下,需使用行車吊裝底盤,單次吊裝需 25 秒,且定位誤差可達 ±10mm;配合后,轉運時間縮短至 8 秒,定位誤差控制在 ±2mm,焊接機器人無需二次調(diào)整,日焊接量從 120 臺提升至 160 臺,同時降低行車作業(yè)的安全風險。
建材瓷磚倉庫內(nèi),頂升移載機與機械堆垛機的協(xié)作優(yōu)化了 “瓷磚存儲防護” 流程。機械堆垛機將瓷磚從生產(chǎn)車間輸送至倉庫貨架,抵達貨架層后,頂升移載機升起,通過柔性緩沖墊承接瓷磚(防止瓷磚邊角碰撞破損),再根據(jù)貨架間距調(diào)整移載寬度,平穩(wěn)將瓷磚推入貨架。傳統(tǒng)堆垛中,瓷磚破損率約 2.5%,日存儲量 6000 片;配合后,破損率降至 0.4%,堆垛時間從每片 8 秒縮短至 3 秒,日存儲量增至 1.6 萬片,同時減少瓷磚防護包裝的使用,降低包裝成本。與建材瓷磚機械堆垛機協(xié)作,它柔接防破損,日存儲量從 6000 片增至 1.6 萬片,節(jié)約包裝。

食品冷卻車間中,頂升移載機與網(wǎng)帶升降機的組合解決了 “冷卻后食品快速轉運” 問題。網(wǎng)帶升降機將冷卻后的餅干(溫度降至 25℃)從冷卻區(qū)輸送至包裝區(qū),抵達后,頂升移載機升起,通過吸風裝置去除餅干表面的碎屑,再調(diào)整移載高度與包裝機的進料口對齊,確保餅干連續(xù)進入包裝機。傳統(tǒng)轉運中,碎屑易堵塞包裝機進料口,日均清理 3 次,每次耗時 10 分鐘;配合后,碎屑去除率達 90%,包裝機零堵塞,包裝效率從每小時 300 包提升至 450 包,日產(chǎn)量從 7.2 萬包提升至 10.8 萬包。搭配汽車焊接車間鏈式輸送機,它定位底盤,焊接日產(chǎn)量從 120 臺升至 160 臺,降低風險。貴州頂升移栽高溫耐受組件
配合電子廠 AGV 智能車,它補給,日補給次數(shù)從 1000 次增至 4000 次,庫存實時更新。中山市頂升移栽
新能源電池生產(chǎn)中,疊層輸送機負責將電芯從卷繞車間輸送至封裝區(qū),需精細對接封裝設備進料口。傳統(tǒng)模式下,電芯在輸送中易偏移,需2名工人手動調(diào)整,單次對接耗時12秒,且電芯疊放錯位率達4%,日產(chǎn)能*500組電池。搭配頂升移載機后,其通過視覺定位系統(tǒng)實時捕捉電芯位置,自動升起并微調(diào)±0.5mm糾正偏移,同時根據(jù)封裝設備進料節(jié)奏調(diào)整移載速度,確保電芯平穩(wěn)過渡。對接時間縮短至3秒,錯位率降至0.6%,日產(chǎn)能提升至850組,且無需人工干預,避免電芯因人工接觸導致的靜電損傷(靜電損壞率從2.3%降至0.2%),保障電池生產(chǎn)安全性與一致性。中山市頂升移栽