秦皇島市輪胎輸送線

電子充電寶組裝車間，倍速鏈輸送機(jī)與電芯焊接機(jī)、外殼組裝機(jī)械臂的組合提升 “組裝效率”。傳統(tǒng)作業(yè)中，人工將電芯放在倍速鏈，推至焊接機(jī)焊接，再搬運(yùn)至機(jī)械臂組裝外殼，單次組裝耗時(shí) 22 秒，焊接虛焊率 2.6%，日產(chǎn)量 500 個(gè)。配合后，倍速鏈輸送機(jī)以 0.6m/s 的速度輸送電芯托盤，焊接機(jī)通過視覺定位，5 秒內(nèi)完成電芯焊接，虛焊率控制在 0.4%；焊接后的電芯隨倍速鏈輸送至外殼組裝工位，機(jī)械臂同步抓取外殼完成組裝，耗時(shí) 8 秒。單次組裝耗時(shí)縮短至 13 秒，日產(chǎn)量提升至 900 個(gè)，減少 2 名操作工人，同時(shí)焊接質(zhì)量穩(wěn)定性***提升。配合火焰切割機(jī)，厚板吊裝時(shí)間縮至 10 秒。秦皇島市輪胎輸送線

電子顯示屏組裝車間，倍速鏈輸送機(jī)與貼合機(jī)械臂、消泡機(jī)的配合優(yōu)化了 “屏幕貼合 - 消泡” 流程。傳統(tǒng)模式下，人工將顯示屏面板從倍速鏈搬至貼合機(jī)械臂，貼合完成后再搬運(yùn)至消泡機(jī)，單次搬運(yùn) + 貼合耗時(shí) 20 秒，貼合氣泡率 3.5%，日組裝量 400 塊。配合后，倍速鏈輸送機(jī)直接對(duì)接貼合機(jī)械臂進(jìn)料口，通過真空吸盤將面板平穩(wěn)輸送至機(jī)械臂下方；機(jī)械臂接收倍速鏈的到位信號(hào)，精細(xì)貼合觸摸屏與面板，耗時(shí) 8 秒；貼合后的顯示屏隨倍速鏈輸送至消泡機(jī)，輸送機(jī)與消泡機(jī)同步調(diào)速，確保顯示屏連續(xù)進(jìn)入消泡艙。搬運(yùn)環(huán)節(jié)取消，單次流程耗時(shí)縮短至 12 秒，貼合氣泡率降至 0.8%，日組裝量提升至 750 塊，同時(shí)避免人工搬運(yùn)導(dǎo)致的面板劃傷，劃傷率從 1.2% 降至 0.2%。哈爾濱市單雙鏈積放輥道輸送機(jī)聯(lián)動(dòng)數(shù)控鋸床，金屬型材鋸切更換周期延至 1500 根。

食品薯片包裝線，倍速鏈輸送機(jī)與油炸機(jī)、調(diào)味機(jī)的配合優(yōu)化 “油炸 - 調(diào)味 - 包裝” 流程。傳統(tǒng)生產(chǎn)中，薯片從油炸機(jī)人工搬至倍速鏈，推至調(diào)味機(jī)調(diào)味后，人工放入包裝機(jī)，單次流程耗時(shí) 12 秒，調(diào)味不均率 3.2%，包裝密封不良率 2.5%，日產(chǎn)量 1.2 萬袋。配合后，倍速鏈輸送機(jī)直接對(duì)接油炸機(jī)，薯片自動(dòng)進(jìn)入調(diào)味機(jī)，調(diào)味機(jī)根據(jù)倍速鏈的速度調(diào)整撒粉量，不均率降至 0.5%；調(diào)味后的薯片隨倍速鏈輸送至包裝機(jī)，包裝機(jī)同步完成密封包裝，不良率降至 0.3%。單次流程耗時(shí)縮短至 5 秒，日產(chǎn)量提升至 2.8 萬袋，減少 3 名操作工人，避免人工接觸高溫薯片導(dǎo)致的燙傷風(fēng)險(xiǎn)。

醫(yī)藥口服液灌裝車間，倍速鏈輸送機(jī)與灌裝機(jī)、燈檢機(jī)的組合保障 “精細(xì)灌裝 - 嚴(yán)格檢測(cè)”。傳統(tǒng)流程里，口服液瓶人工放至倍速鏈，灌裝機(jī)手動(dòng)調(diào)整劑量，燈檢需人工觀察，單次灌裝 + 燈檢耗時(shí) 10 秒，灌裝誤差 ±2ml，漏檢率 2.3%，日產(chǎn)量 1 萬瓶。配合后，倍速鏈輸送機(jī)帶瓶身定位裝置，灌裝機(jī)自動(dòng)調(diào)整劑量，誤差≤±0.5ml；灌裝好的口服液隨倍速鏈輸送至燈檢機(jī)，機(jī)器視覺自動(dòng)檢測(cè)雜質(zhì)，漏檢率降至 0.2%。單次流程耗時(shí)縮短至 4 秒，日產(chǎn)量提升至 2.4 萬瓶，減少 3 名燈檢工人，符合醫(yī)藥生產(chǎn) GMP 標(biāo)準(zhǔn)。與等離子切管機(jī)配合，鋼管切割后毛刺率降至 0.3%。

電子耳機(jī)組裝車間，倍速鏈輸送機(jī)與喇叭焊接機(jī)、音質(zhì)檢測(cè)機(jī)的協(xié)作解決 “焊接 - 音質(zhì)檢測(cè)斷層” 問題。傳統(tǒng)流程里，人工將耳機(jī)殼放在倍速鏈，推至焊接機(jī)焊接喇叭，再搬運(yùn)至檢測(cè)機(jī)，單次組裝耗時(shí) 22 秒，焊接虛焊率 2.7%，音質(zhì)不良率 2.2%，日產(chǎn)量 500 副。優(yōu)化后，倍速鏈輸送機(jī)以 0.6m/s 的速度輸送耳機(jī)殼，焊接機(jī) 4 秒內(nèi)完成喇叭焊接，虛焊率降至 0.3%；焊接后的耳機(jī)隨倍速鏈輸送至音質(zhì)檢測(cè)機(jī)，檢測(cè)機(jī) 5 秒內(nèi)完成音質(zhì)測(cè)試，不良率降至 0.2%。單次流程耗時(shí)縮短至 9 秒，日產(chǎn)量提升至 1100 副，減少 2 名檢測(cè)工人，同時(shí)耳機(jī)音質(zhì)合格率從 97% 提升至 99.7%。配氣動(dòng)夾緊裝置，金屬板定位時(shí)間縮至 3 秒。鶴壁市鏈?zhǔn)捷佂草斔蜋C(jī)

配水射流切割機(jī)，鋁合金板凹陷率 0.2%。秦皇島市輪胎輸送線

家電洗衣機(jī)裝配車間內(nèi)，倍速鏈輸送機(jī)與頂升旋轉(zhuǎn)臺(tái)、軸承壓裝機(jī)械臂的協(xié)作優(yōu)化了 “多工位銜接” 效率。傳統(tǒng)裝配中，洗衣機(jī)外殼在倍速鏈上輸送至軸承壓裝工位時(shí)，需工人手動(dòng)旋轉(zhuǎn)外殼調(diào)整角度，再推動(dòng)至機(jī)械臂下方，單次調(diào)整耗時(shí) 10 秒，壓裝時(shí)因角度偏差導(dǎo)致返工率 4%，日裝配量 500 臺(tái)。升級(jí)后，倍速鏈輸送機(jī)在壓裝工位前安裝頂升旋轉(zhuǎn)臺(tái)，當(dāng)外殼抵達(dá)時(shí)，旋轉(zhuǎn)臺(tái)自動(dòng)升起托起外殼，根據(jù)預(yù)設(shè)角度旋轉(zhuǎn) 90°，同時(shí)倍速鏈暫停輸送；軸承壓裝機(jī)械臂接收旋轉(zhuǎn)臺(tái)的到位信號(hào)，精細(xì)將軸承壓入外殼，壓裝完成后旋轉(zhuǎn)臺(tái)下降，倍速鏈繼續(xù)輸送。調(diào)整時(shí)間縮短至 2 秒，角度偏差控制在 ±1°，返工率降至 0.5%，日裝配量提升至 800 臺(tái)，且避免工人彎腰旋轉(zhuǎn)重物，降低腰部勞損風(fēng)險(xiǎn)。秦皇島市輪胎輸送線