遠(yuǎn)大調(diào)流調(diào)壓閥西南運(yùn)營中心

在生產(chǎn)設(shè)備升級方面，遠(yuǎn)大閥門持續(xù)引入國際先進(jìn)裝備。公司從2010年開始推進(jìn)設(shè)備升級計(jì)劃，先后引入多批國際先進(jìn)設(shè)備，早期引入的封閉式機(jī)械化造型線，替代了傳統(tǒng)手工造型，使鑄造生產(chǎn)效率提升2倍，產(chǎn)品尺寸精度提升至CT10級；2015年引入日本光洋全自動造型線，該設(shè)備采用計(jì)算機(jī)控制，可實(shí)現(xiàn)造型、澆注、冷卻的全自動化作業(yè)，日生產(chǎn)能力達(dá)300噸，相比機(jī)械化造型線效率再提升50%，且產(chǎn)品合格率提升至98%以上；2020年引入德國VTC200BN數(shù)控加工中心，該設(shè)備具備五軸聯(lián)動加工能力，可完成復(fù)雜曲面零件的精密加工，加工精度達(dá)0.005mm，滿足閥門部件的加工需求；同時(shí)引入機(jī)器人焊接設(shè)備，替代人工焊接，使焊接效率提升3倍，焊縫質(zhì)量達(dá)RTⅡ級標(biāo)準(zhǔn)。生產(chǎn)設(shè)備的不斷升級推動了制造工藝的進(jìn)步，使公司在閥門鑄造、機(jī)加工、焊接等關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)達(dá)到行業(yè)先進(jìn)水平，不僅提高了生產(chǎn)效率，也提升了產(chǎn)品的精度與一致性，使公司在規(guī)?；a(chǎn)中保持質(zhì)量穩(wěn)定，目前公司閥門產(chǎn)品的加工精度可滿足國際先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)要求。 遠(yuǎn)大閥門建立的完善質(zhì)量追溯體系，讓產(chǎn)品的每一次啟閉都有源可溯、有據(jù)可查。遠(yuǎn)大調(diào)流調(diào)壓閥西南運(yùn)營中心

遠(yuǎn)大閥門創(chuàng)立于 1994 年，是國內(nèi)較早專注于高中低壓閥門領(lǐng)域的制造企業(yè)，形成了研發(fā)、生產(chǎn)、銷售深度融合的全鏈條運(yùn)營模式。公司廠區(qū)坐落于河北省隆堯縣產(chǎn)業(yè)聚集區(qū)，占地面積超過 1000 余畝，內(nèi)部劃分鑄造、機(jī)加工、組裝、檢測等多個(gè)專業(yè)化生產(chǎn)區(qū)域，同時(shí)下設(shè) 5 家國內(nèi)子公司及兩家海外子公司，分別負(fù)責(zé)區(qū)域市場拓展與國際業(yè)務(wù)運(yùn)營，現(xiàn)有員工 4000 余人，其中技術(shù)類與生產(chǎn)類人員占比超 70%。作為閥門行業(yè)多項(xiàng)國家標(biāo)準(zhǔn)與行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的參與制定單位，企業(yè)長期聚焦水利、化工、電力等領(lǐng)域的閥門應(yīng)用需求，通過持續(xù)優(yōu)化組織架構(gòu)，設(shè)立專門的研發(fā)中心、生產(chǎn)管理部與銷售服務(wù)部，同時(shí)不斷調(diào)整生產(chǎn)布局，將生產(chǎn)環(huán)節(jié)集中化管理，配套環(huán)節(jié)本地化協(xié)同，逐步構(gòu)建起從原材料采購、技術(shù)研發(fā)、產(chǎn)品制造到市場銷售、售后維護(hù)的完整產(chǎn)業(yè)鏈體系，確保各環(huán)節(jié)高效銜接。 遠(yuǎn)大旋塞閥營銷中心防火蝶閥在 650℃火焰沖擊下 30 分鐘無泄漏，為石油化工企業(yè)筑牢安全生產(chǎn)防護(hù)屏障。

聚焦綠色制造與可持續(xù)發(fā)展，遠(yuǎn)大閥門將環(huán)保理念融入生產(chǎn)全過程。公司在擴(kuò)建生產(chǎn)基地時(shí)，嚴(yán)格按照國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行規(guī)劃設(shè)計(jì)，先后投入2000余萬元建設(shè)廢水處理站、廢氣收集凈化系統(tǒng)及固廢儲存車間，通過ISO14001環(huán)境體系認(rèn)證標(biāo)志著其環(huán)保管理達(dá)到國際標(biāo)準(zhǔn)。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，公司采用變頻電機(jī)、余熱回收裝置等先進(jìn)節(jié)能設(shè)備，將生產(chǎn)綜合能耗控制在行業(yè)平均水平以下15%；對鑄造環(huán)節(jié)產(chǎn)生的廢砂、廢鐵屑等固廢進(jìn)行分類回收，其中廢鐵屑回收率達(dá)95%以上，廢砂經(jīng)處理后可重新用于鑄造生產(chǎn)，減少資源浪費(fèi)；對噴漆環(huán)節(jié)產(chǎn)生的揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）采用活性炭吸附+催化燃燒工藝進(jìn)行處理，處理后廢氣排放濃度符合國家《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。這種綠色發(fā)展模式不僅符合國家環(huán)保政策要求，也降低了企業(yè)長期運(yùn)營成本，增強(qiáng)了在長期發(fā)展中的生態(tài)競爭力，為行業(yè)綠色制造提供了可借鑒的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。

重視安全生產(chǎn)與職業(yè)健康，遠(yuǎn)大閥門建立了完善的安全管理體系。公司通過OHSAS18001職業(yè)健康安全體系認(rèn)證，制定了涵蓋生產(chǎn)、設(shè)備、人員等方面的安全管理制度，包括《安全生產(chǎn)責(zé)任制》《設(shè)備安全操作規(guī)程》《職業(yè)健康監(jiān)護(hù)制度》等，明確各部門、各崗位的安全職責(zé)。在生產(chǎn)過程中，公司嚴(yán)格執(zhí)行安全操作規(guī)程，對鑄造、機(jī)加工、噴漆等高危環(huán)節(jié)設(shè)置安全警示標(biāo)識，配備防護(hù)欄桿、防護(hù)罩等安全防護(hù)設(shè)施；為員工配備安全帽、防塵口罩、防護(hù)手套、防毒面具等勞動防護(hù)用品，其中防塵口罩符合GB2890標(biāo)準(zhǔn)要求，防毒面具適用于VOCs等有害氣體防護(hù)。公司定期開展安全培訓(xùn)，每月組織1次全員安全知識培訓(xùn)，每季度開展1次應(yīng)急演練，演練內(nèi)容包括火災(zāi)、機(jī)械傷害、化學(xué)品泄漏等場景，提升員工的安全意識與應(yīng)急處理能力；同時(shí)建立職業(yè)健康監(jiān)護(hù)檔案，每年組織員工進(jìn)行職業(yè)健康體檢，對接觸粉塵、噪聲、VOCs等有害因素的員工進(jìn)行專項(xiàng)體檢，確保員工職業(yè)健康。這種對安全生產(chǎn)的重視不僅保障了員工權(quán)益，也減少了安全事故發(fā)生，確保了生產(chǎn)經(jīng)營的連續(xù)性與穩(wěn)定性。 遠(yuǎn)大閥門的蝶閥、閘閥、截止閥等系列，已成為諸多行業(yè)設(shè)計(jì)手冊中選擇的品牌。

遠(yuǎn)大閥門在安全與環(huán)保管理方面執(zhí)行嚴(yán)格規(guī)范的標(biāo)準(zhǔn)，致力于打造安全環(huán)保型企業(yè)。在安全管理方面，企業(yè)建立健全安全生產(chǎn)責(zé)任制，明確各部門、各崗位的安全職責(zé)，定期開展安全生產(chǎn)培訓(xùn)與應(yīng)急演練，提升員工安全意識與應(yīng)急處置能力。在環(huán)保管理方面，建設(shè)高標(biāo)準(zhǔn)危廢貯存間，采用防滲漏、防腐蝕設(shè)計(jì)，配備通風(fēng)、消防等設(shè)施，對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢機(jī)油、廢油漆桶、廢濾芯等危險(xiǎn)廢物進(jìn)行分類收集、規(guī)范貯存，委托具備資質(zhì)的單位進(jìn)行無害化處理，危廢無害化處理率達(dá)100%。針對鑄造環(huán)節(jié)的污染問題，對電爐熔煉、澆注、清理等工序進(jìn)行全密封改造，安裝密閉式集氣罩，同時(shí)配備二次廢氣收集處理設(shè)備，采用“布袋除塵+活性炭吸附”的處理工藝，確保廢氣經(jīng)處理后達(dá)標(biāo)排放，排放指標(biāo)優(yōu)于國家《鑄造工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB39726-2021）中嚴(yán)限值要求，切實(shí)履行綠色低碳發(fā)展責(zé)任，營造安全、環(huán)保的生產(chǎn)環(huán)境。 通過 API 6D、CE、ISO 等多項(xiàng)國際認(rèn)證，遠(yuǎn)達(dá)閥門是中石油、中石化及五大電力集團(tuán)入網(wǎng)單位。冠龍閥門

智能化改造讓遠(yuǎn)達(dá)閥門鍛造車間年產(chǎn)量從 2000 噸增至 5000 余噸，人工成本降低 60%。遠(yuǎn)大調(diào)流調(diào)壓閥西南運(yùn)營中心

推進(jìn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型與智能生產(chǎn)，遠(yuǎn)大閥門提升了制造自動化水平。公司先后投入5000余萬元引入日本光洋全自動造型線、VTC200BN數(shù)控加工中心、機(jī)器人焊接設(shè)備等先進(jìn)設(shè)備，建成行業(yè)內(nèi)首批全自動化生產(chǎn)線，其中全自動造型線日生產(chǎn)能力達(dá)300噸，相比傳統(tǒng)手工造型效率提升3倍以上，產(chǎn)品合格率提升至98%以上。在生產(chǎn)管理方面，公司引入MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)），實(shí)現(xiàn)對生產(chǎn)訂單、物料流轉(zhuǎn)、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量檢測等數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)采集與監(jiān)控，管理人員可通過系統(tǒng)實(shí)時(shí)查看生產(chǎn)進(jìn)度，及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃；引入ERP（企業(yè)資源計(jì)劃）系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)采購、生產(chǎn)、銷售、財(cái)務(wù)等環(huán)節(jié)的一體化管理，數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)共享，減少信息孤島，提升決策效率。這種智能化轉(zhuǎn)型不僅降低了人工成本，使生產(chǎn)線員工數(shù)量減少20%，也實(shí)現(xiàn)了柔性生產(chǎn)，可快速切換不同規(guī)格閥門的生產(chǎn)，為快速響應(yīng)市場需求提供了技術(shù)支撐。 遠(yuǎn)大調(diào)流調(diào)壓閥西南運(yùn)營中心