江蘇筒輸送機

汽車剎車片裝配線，倍速鏈輸送機與扭矩扳手、物料緩存架的協(xié)作提升了 “螺栓擰緊 - 物料補給” 效率。傳統(tǒng)作業(yè)中，剎車片在倍速鏈上輸送至擰緊工位，工人手持扭矩扳手擰緊螺栓，單次擰緊耗時 15 秒，且倍速鏈無緩存功能，物料短缺時需停機等待，日均停機 2 次，每次 15 分鐘，日產量 600 套。升級后，倍速鏈輸送機在擰緊工位設置頂升定位裝置，確保剎車片固定不動；電動扭矩扳手通過倍速鏈的位置信號，自動完成 4 處螺栓擰緊，耗時縮短至 5 秒；同時輸送機旁安裝物料緩存架，可存放 20 套備用剎車片，當傳感器檢測到物料不足時，AGV 自動補料，無需停機。日均停機次數降至 0，日產量提升至 1000 套，螺栓擰緊扭矩合格率從 97% 提升至 99.8%。配高速圓鋸機，金屬棒切割效率日增 220 根。江蘇筒輸送機

食品罐頭包裝線，倍速鏈輸送機與封罐機、貼標機的配合優(yōu)化 “封罐 - 貼標” 流程。傳統(tǒng)生產中，罐頭從殺菌線人工搬至倍速鏈，推至封罐機封罐后，再人工貼標，單次封罐 + 貼標耗時 12 秒，封罐漏氣率 2.5%，貼標偏移率 3%，日產量 8000 罐。配合后，倍速鏈輸送機直接對接殺菌線出口，罐頭自動進入輸送機定位槽；封罐機根據倍速鏈的輸送節(jié)奏，自動完成封罐，漏氣率控制在 0.3%；封罐后的罐頭隨倍速鏈輸送至貼標機，貼標機自動識別罐頭高度，調整貼標位置，偏移率≤0.5mm。單次流程耗時縮短至 5 秒，日產量提升至 1.9 萬罐，減少 3 名操作工人，同時避免人工貼標導致的標簽褶皺。吉林螺旋輸送機對接自動碼垛機，切割后金屬件碼垛效率提 90%。

汽車減震器組裝線，倍速鏈輸送機與 AGV、油封壓裝機的配合提升 “物料補給 - 壓裝” 效率。傳統(tǒng)作業(yè)中，AGV 運送減震器零件至車間后，工人搬運至倍速鏈，再推至壓裝機工位，單次對接耗時 25 秒，油封壓裝偏差 ±1mm，日產量 300 套。配合后，倍速鏈輸送機與 AGV 自動對接，AGV 將零件架推至輸送機；油封壓裝機根據倍速鏈的位置信號，6 秒內完成壓裝，偏差控制在 ±0.3mm。對接時間縮短至 7 秒，日產量提升至 550 套，減少 2 名搬運工人，同時油封壓裝密封性從 97% 提升至 99.8%。

電子耳機組裝車間，倍速鏈輸送機與喇叭焊接機、音質檢測機的協(xié)作解決 “焊接 - 音質檢測斷層” 問題。傳統(tǒng)流程里，人工將耳機殼放在倍速鏈，推至焊接機焊接喇叭，再搬運至檢測機，單次組裝耗時 22 秒，焊接虛焊率 2.7%，音質不良率 2.2%，日產量 500 副。優(yōu)化后，倍速鏈輸送機以 0.6m/s 的速度輸送耳機殼，焊接機 4 秒內完成喇叭焊接，虛焊率降至 0.3%；焊接后的耳機隨倍速鏈輸送至音質檢測機，檢測機 5 秒內完成音質測試，不良率降至 0.2%。單次流程耗時縮短至 9 秒，日產量提升至 1100 副，減少 2 名檢測工人，同時耳機音質合格率從 97% 提升至 99.7%。聯(lián)動數控折彎切割機，金屬板切折工序銜接提 50%。

電子路由器組裝車間，倍速鏈輸送機與主板裝配機械臂、信號檢測機的協(xié)作解決 “裝配 - 檢測效率低” 問題。傳統(tǒng)模式下，人工將主板放在倍速鏈，機械臂裝配零件后，人工搬至檢測機，單次組裝 + 檢測耗時 20 秒，零件錯裝率 2.7%，日產量 500 臺。配合后，倍速鏈輸送機以 0.8m/s 的速度輸送主板，裝配機械臂 8 秒內完成零件裝配，錯裝率控制在 0.3%；組裝后的路由器隨倍速鏈輸送至信號檢測機，檢測機 3 秒內完成信號強度檢測，不合格品自動標記。單次流程耗時縮短至 11 秒，日產量提升至 950 臺，減少 2 名檢測工人，同時信號檢測合格率從 97% 提升至 99.6%。配合火焰切割機，厚板吊裝時間縮至 10 秒。河北帶式輸送機

對接激光切管機，不銹鋼管孔位偏差率 0.4%。江蘇筒輸送機

汽車保險杠噴涂前處理線，倍速鏈輸送機與脫脂槽、磷化槽的配合提升 “前處理效率”。傳統(tǒng)作業(yè)中，人工將保險杠掛在倍速鏈掛鉤上，推至脫脂槽、磷化槽，單次前處理耗時 40 秒，槽液浸泡不均導致噴涂不良率 4.5%，日處理量 300 個。優(yōu)化后，倍速鏈輸送機自動控制掛鉤移動速度，確保保險杠在脫脂槽浸泡 10 秒、磷化槽浸泡 15 秒，浸泡均勻；同時輸送機帶自動除渣裝置，避免槽液雜質附著保險杠。前處理耗時縮短至 25 秒，噴涂不良率降至 0.8%，日處理量提升至 500 個，減少 2 名掛鉤調整工人，降低槽液浪費。江蘇筒輸送機